Proyecto de renovación para mejorar la eficiencia y el ahorro energético de las máquinas de papel

1.Optimización de la estructura del cilindro secador

Realice una inspección y evaluación exhaustiva y meticulosa de los cilindros de secado existentes, incluidos aspectos como el material del cuerpo del cilindro, el espesor de la pared y la estructura de desviación interna. Invite a ingenieros y técnicos profesionales a utilizar equipos de detección avanzados, como detectores de fallas ultrasónicos y endoscopios, para detectar con precisión las condiciones internas de los cilindros de secado y determinar si existen problemas como desgaste, corrosión y deformación.

Con base en los resultados de la detección y los últimos avances tecnológicos, se adoptan técnicas de procesamiento avanzadas, como fundición de precisión o mecanizado CNC, para fabricar el cuerpo del cilindro y los dispositivos de desviación internos de los nuevos cilindros secadores. Durante el proceso de fundición, se controlan estrictamente los parámetros como la temperatura de fundición y la velocidad de enfriamiento para garantizar un material uniforme del cuerpo del cilindro, sin porosidad ni inclusiones. Para el mecanizado CNC, se establece con precisión la trayectoria de la herramienta y los parámetros de corte para garantizar la precisión del mecanizado y la calidad de la superficie.

Diseñe y añada cuidadosamente placas de turbulencia o aletas de desviación en espiral dentro de los cilindros de la secadora. Mediante complejas simulaciones de dinámica de fluidos y verificaciones experimentales, determine la forma, la cantidad y la posición de instalación óptimas de las placas de turbulencia o las aletas de desviación. Estos dispositivos pueden cambiar la trayectoria del flujo de vapor dentro de los cilindros de la secadora, aumentar el tiempo de contacto y el área de contacto entre el vapor y la superficie de la pared del cilindro, mejorando así significativamente la eficiencia de transferencia de calor.

2.Recuperación de calor residual

Instalar intercambiadores de calor de recuperación de calor residual de alta eficiencia, normalmente intercambiadores de calor de placas o intercambiadores de calor de tubos. Durante el proceso de selección, considere completamente factores como la temperatura, el caudal y la composición de los gases de escape, así como el coeficiente de transferencia de calor, la pérdida de resistencia y la resistencia a la corrosión del intercambiador de calor para garantizar que el intercambiador de calor pueda funcionar de manera estable durante mucho tiempo en condiciones de trabajo difíciles.

Diseñe cuidadosamente el canal de flujo y el proceso de intercambio de calor del gas de escape para garantizar que el gas de escape pueda realizar un intercambio de calor completo con el medio en el intercambiador de calor. Al mismo tiempo, configure racionalmente la bomba de agua circulante y la válvula reguladora para garantizar que el caudal y el volumen de flujo del medio de intercambio de calor en el intercambiador de calor alcancen el estado óptimo para mejorar la eficiencia de recuperación de calor residual.

Utilizar el calor residual recuperado para precalentar la pulpa que ingresa a la sección de secado o transportarla a través de tuberías a otros eslabones de producción que requieren energía térmica, como la preparación de pulpa y la modulación química. Durante el proceso de transporte, implementar medidas de aislamiento para reducir la pérdida de calor.

3.Mejora del sistema de ventilación

Rediseñar y optimizar la disposición de los conductos de ventilación en la sección de secado. Utilizar software de dinámica de fluidos computacional (CFD) para simular la distribución del flujo de aire en diferentes disposiciones de conductos de ventilación y seleccionar el mejor esquema que permita una distribución uniforme del aire caliente en la sección de secado.

Instalar ventiladores de alto rendimiento, seleccionar modelos con características como alta eficiencia, bajo nivel de ruido y ajuste de velocidad. En función de los requisitos de producción y las condiciones de trabajo reales, controlar con precisión la velocidad de los ventiladores mediante convertidores de frecuencia para lograr un ajuste flexible del volumen de aire y mejorar la tasa de utilización del reciclaje de aire caliente.

Instalar dispositivos de filtrado y deshumidificación en el sistema de ventilación y limpiar y sustituir periódicamente los materiales filtrantes para garantizar que el aire que entra en la sección de secado esté limpio y seco, reduciendo el impacto en la calidad del papel y el consumo de energía.

1. Aumento del número o diámetro de los rodillos de prensa

Evalúe la distribución espacial de la sección de prensa para determinar si hay suficiente espacio para agregar rodillos de prensa. Si el espacio es limitado, considere reemplazarlos con rodillos de prensa de diámetros más grandes.

Seleccione materiales de alta calidad para los rodillos de prensa, como acero de aleación de alta dureza o materiales revestidos de cerámica, para mejorar la resistencia al desgaste y la capacidad de compresión de los rodillos de prensa. Durante el proceso de fabricación, controle estrictamente la precisión del mecanizado y la rugosidad de la superficie para garantizar la calidad y el rendimiento de los rodillos de prensa.

Al instalar nuevos rodillos de prensa, ajuste con precisión el espacio y la distribución de la presión con los componentes adyacentes para garantizar una transmisión de presión uniforme durante el proceso de prensado y mejorar el efecto de deshidratación.

2. Selección de nuevos fieltros de prensa

Realice investigaciones y pruebas sobre varios fieltros de prensa nuevos en el mercado, comparando sus indicadores de rendimiento, como la absorción de agua, la permeabilidad al aire y la resistencia al desgaste. Seleccione fieltros de prensa que coincidan con el proceso de producción y las variedades de papel de la máquina de papel.

Al instalar nuevos fieltros de prensa, siga estrictamente las instrucciones de instalación del fabricante para garantizar que la planitud y la tensión de los fieltros sean las adecuadas. Al mismo tiempo, limpie y mantenga los fieltros con regularidad, utilizando agentes y métodos de limpieza adecuados para prolongar la vida útil de los fieltros.

Establecer un sistema de monitoreo del funcionamiento de los fieltros de prensa para monitorear el estado de funcionamiento de los fieltros en tiempo real, como los parámetros de presión, temperatura y humedad. Ajustar los parámetros del proceso de prensado de manera oportuna en función de los datos de monitoreo para garantizar que los fieltros estén siempre en las mejores condiciones de funcionamiento.

3.Optimización del sistema de control de presión

Actualizar los sensores y transmisores de presión existentes para seleccionar modelos con mayor precisión y velocidad de respuesta más rápida. Al mismo tiempo, proteger y realizar un procesamiento antiinterferencias en las líneas de transmisión de señales de presión para garantizar la transmisión precisa y estable de las señales de presión.

Instalar válvulas y controladores de regulación de presión avanzados, como válvulas de regulación eléctricas o neumáticas, y controladores basados ​​en algoritmos de control PID o algoritmos de control inteligente. Optimizar y ajustar los parámetros de los controladores para lograr un ajuste rápido y preciso de la presión de prensado.

Establecer una plataforma de monitoreo y operación remota para el sistema de control de presión, que permita a los operadores monitorear y ajustar la presión de la sección de prensa en la sala de control en tiempo real, mejorando la conveniencia y eficiencia de la operación.

1. Adopción de tecnología de regulación de velocidad de frecuencia variable

Evalúe los motores de transmisión de la máquina papelera para determinar si son adecuados para instalar convertidores de frecuencia. Si los motores son viejos o tienen un rendimiento deficiente, considere reemplazarlos con motores de alta eficiencia y ahorro de energía.

Seleccione una potencia y un modelo adecuados del convertidor de frecuencia, teniendo en cuenta indicadores de rendimiento como la capacidad de sobrecarga, el rango de regulación de velocidad y la capacidad de supresión de armónicos del convertidor de frecuencia. Al instalar el convertidor de frecuencia, siga estrictamente las especificaciones de instalación eléctrica para el cableado y la puesta en servicio a fin de garantizar el funcionamiento seguro y confiable del convertidor de frecuencia.

En función de los requisitos del proceso de producción de la máquina de papel, escriba el programa de control del convertidor de frecuencia para lograr el ajuste automático de la velocidad del motor. Por ejemplo, durante los procesos de arranque y apagado de la máquina de papel, adopte un método de aumento y disminución de velocidad lenta para reducir el impacto en los componentes mecánicos; durante el proceso de producción, ajuste la velocidad del motor en tiempo real de acuerdo con parámetros como el grosor y el gramaje del papel para lograr un funcionamiento que ahorre energía.

2.Optimización de la Lubricación y Refrigeración del Sistema de Transmisión

Inspeccione y reemplace periódicamente el aceite lubricante del sistema de transmisión, seleccione un aceite lubricante de alto rendimiento adecuado para las condiciones de trabajo para mejorar el efecto de lubricación y reducir las pérdidas por fricción.

Instale dispositivos de enfriamiento eficientes, como radiadores enfriados por aire o sistemas de enfriamiento por agua, para garantizar que los componentes de la transmisión funcionen dentro del rango de temperatura de trabajo normal, reduciendo la pérdida de energía y el daño a los componentes causados ​​por el sobrecalentamiento.

Realizar mantenimiento y servicio periódicos a los componentes mecánicos del sistema de transmisión, como verificar el engrane de los engranajes y la tensión de las correas, y realizar ajustes y reparaciones oportunos para reducir la pérdida de energía durante el proceso de transmisión.

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